Sie stellen spritzgegossene Magnete her, indem Sie Magnetpulver mit einem Polymerbindemittel vermischen. Die meisten Unternehmen verwenden ein Mischungsverhältnis von 85:15 bis 95:5 (Gewichtsanteile). Diese Mischung sorgt für eine hohe Magnetkraft und gute Festigkeit. Sie bereiten die Materialien vor, mischen sie und füllen sie in Formen. So können Sie Magnete in vielen Formen und Größen herstellen. Sie erhalten ein Produkt, das speziellen Anforderungen entspricht und exakte Eigenschaften aufweist.
Typische Zusammensetzungsverhältnisse:
85:15 Magnetpulver zu Polymerbindemittel
95:5 Magnetpulver zu Polymerbindemittel
Spritzgegossene Magnete sind aufgrund ihres Herstellungsverfahrens etwas Besonderes. Man mischt Magnetpulver mit einem thermoplastischen Harz. Anschließend wird die Mischung in eine Form gegossen. So lassen sich Magnete mit komplexen Formen und exakten Größen herstellen. Diese Magnete unterscheiden sich von anderen Typen. Die Unterschiede sind in der folgenden Tabelle dargestellt:
Besonderheit | Spritzgegossene Magnete | Andere Magnetarten |
|---|---|---|
Herstellungsprozess | Gemischtes thermoplastisches Harz mit magnetischen Pulvern | Variiert (z. B. Sintern, Verbinden) |
Formkomplexität | Hohe Präzision, komplexe Formen möglich | Begrenzte Formoptionen |
Polymerbindemittelgehalt | Höherer Gehalt für bessere Korrosionsbeständigkeit | Variiert, oft niedriger |
Anforderungen an die Oberflächenbeschichtung | Im Allgemeinen nicht erforderlich | Oft zum Schutz erforderlich |
Mechanische Festigkeit | Hoch | Variiert |
Spritzgegossene Magnete weisen viele gute physikalische und magnetische Eigenschaften auf:
Sie können mit sehr genauen Abmessungen, sogar bis zu 0,01 mm, hergestellt werden.
Sie sind robust und brechen oder verdrehen sich nicht so leicht.
Sie halten in anspruchsvollen Umgebungen länger, weil sie chemikalienbeständig sind.
Sie können zwischen Neodym- und Hartferritwerkstoffen wählen.
Neodym-Magnete benötigen keine zusätzlichen Beschichtungen, da sie sich selbst schützen.
Sie können jede beliebige Form herstellen und die Funktionsweise des Magneten bestimmen, zum Beispiel isotrope, spritzgegossene Neodym-Magnete.
Diese Magnete funktionieren gut, sind leicht und sehen glatt aus.
TippSie können spritzgegossene Magnete verwenden, wenn Sie viele Teile herstellen müssen. Sie können sie auch direkt auf andere Teile aufbringen.
Viele Branchen nutzen Hochtemperaturbeständige, spritzgegossene Magnete Weil sie flexibel und zuverlässig sind. Hier sind einige Beispiele für ihre Verwendung:
Branche/Anwendung | Beschreibung |
|---|---|
Magnetische Sensoren | Wird zur Erkennung von Magnetfeldern in verschiedenen Geräten verwendet. |
Magnetbremsen | Wird in Systemen eingesetzt, die kontrollierte Bremsmechanismen erfordern. |
Großserienproduktion | Ideal zur schnellen und effizienten Herstellung zahlreicher identischer Bauteile. |
Diese Magnete finden sich in winzigen Motoren, autonom arbeitenden Maschinen und elektronischen Geräten. Sie funktionieren zuverlässig und lassen sich in vielen Formen herstellen, weshalb sie sich hervorragend für neue Technologien eignen. Selbst unter schwierigen Bedingungen sind sie erdbebensicher und funktionieren stets zuverlässig.
Sie müssen das richtige Magnetpulver auswählen. Die Wahl des Pulvers beeinflusst die Stärke Ihres Magneten und verändert auch dessen Wirkungsweise an verschiedenen Orten. Hier sind die wichtigsten Pulver, die Sie verwenden können:
Ferrit
NdFeB (Neodym-Eisen-Bor)
SmCo (Samarium-Cobalt)
Jedes Pulver eignet sich für unterschiedliche Anwendungen. Ferrit ist preiswert und für einfache Aufgaben geeignet. NdFeB ergibt sehr starke Magnete für anspruchsvolle Aufgaben. SmCo ist die beste Wahl, wenn Magnete benötigt werden, die hohen Temperaturen standhalten.
Die Menge des verwendeten Magnetpulvers ist entscheidend. Verwendet man weniger Pulver, ist der Magnet zwar schwächer, aber robuster. Verwendet man mehr Pulver, wird der Magnet nicht wesentlich stärker und kann leichter zerbrechen.
Man mischt das Magnetpulver mit einem Polymerbindemittel. Das Bindemittel hält die Komponenten zusammen, ermöglicht die Formgebung des Magneten und verlängert seine Lebensdauer. Festes Epoxidharz wird häufig verwendet, da es sich leicht formen lässt. Epoxidharz ist jedoch nicht hitzebeständig und verträgt keine Chemikalien. Polyamid 12 (PA12) erlaubt die Zugabe größerer Pulvermengen, wodurch die Magnetleistung verbessert wird. Polyphenylensulfid eignet sich gut für heiße Umgebungen, erlaubt aber nur die Zugabe größerer Pulvermengen. Polyetheretherketon ist hervorragend für sehr hohe Temperaturen geeignet und erfüllt die strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt.
Zusatzstoffe erleichtern das Mischen und Formen. Zuerst werden Pulver und Bindemittel vermischt, um die richtige Konsistenz zu erreichen. Durch dieses sorgfältige Mischen lassen sich Magnete mit der gewünschten Form und Stärke herstellen.
Die Herstellung von spritzgegossenen Magneten umfasst viele Schritte. Jeder Schritt muss genau befolgt werden. Dadurch erhalten die Magnete die richtige Form und Festigkeit und funktionieren einwandfrei. Mit diesem Verfahren lassen sich viele Magnete gleichzeitig herstellen. Auch Magnete mit komplexen Formen können gefertigt werden.
Zuerst wird Magnetpulver mit einem thermoplastischen Bindemittel vermischt. Gründliches Mischen ist wichtig, damit die Mischung gleichmäßig wird. Ist die Mischung nicht gut durchmischt, funktionieren die Magnete nicht richtig. Spezielle Maschinen erleichtern das Mischen. Hier ist eine Tabelle mit gängigen Maschinen:
Gerätetyp | Beschreibung |
|---|---|
Innenmischer | Wird zum gründlichen Vermischen von Materialien verwendet |
Doppelplanetenrührwerke | Sorgt für effizientes Mischen und Kneten |
Doppelexzentrische Radmischer | Bietet einzigartige Mischmöglichkeiten |
Einschneckenextruder | Häufig verwendet für die Materialextrusion |
Z-förmige Zahnradmischer | Gewährleistet eine gleichmäßige Vermischung der Komponenten |
Nach dem Mischen wird die Masse in kleine Stücke zerteilt. Diese Stücke nennt man Granulat. Das Granulat lässt sich leicht in die Form geben.
TippDurch gutes Mischen und Granulieren wird die Bildung von Schwachstellen in Ihren Magneten verhindert.
Die Formgestaltung bestimmt die Form und Funktionsweise des Magneten. Diesem Schritt sollten Sie besondere Aufmerksamkeit schenken. Folgendes ist zu beachten:
Durch sorgfältiges Ausschneiden der Formhohlräume lassen sich exakte Größen erzielen.
Eine gute Formkonstruktion sorgt für eine gleichmäßige Materialverteilung. Dadurch werden die Magnete stärker und die Fehlerquote sinkt.
Die Richtung des Magneten kann während oder nach dem Formen eingestellt werden.
Dank einer intelligenten Formkonstruktion lassen sich Magnete in speziellen Formen und Größen herstellen. So können Sie außerdem sicherstellen, dass jeder Magnet Ihren Anforderungen entspricht.
Als Nächstes erhitzt man das Granulat, bis es schmilzt. Dann drückt man die geschmolzene Masse in die Form. Die Form verleiht dem Magneten sein endgültiges Aussehen. Für komplexere Designs oder zusätzliche Details kann man zwei Formen verwenden.
Temperatur und Druck spielen hier eine sehr wichtige Rolle. Hier einige wichtige Punkte:
Mehr Druck hilft, dünne oder lange Formen schneller zu füllen. Außerdem kühlen die Magnete dadurch schneller ab.
Die Polymerschmelze muss heiß genug bleiben. Dies trägt zur Herstellung dünner Teile bei.
Durch schnelles Temperaturwechseln (RTC) lässt sich die Form rasch erhitzen. Manchmal erreicht sie innerhalb von Sekunden eine Temperatur von 200 °C. Dadurch wird der Prozess beschleunigt.
Man kann viele Magnete gleichzeitig herstellen. Das ist gut geeignet, um eine große Anzahl von Magneten zu produzieren.
Nach dem Formen werden die Magnete abgekühlt. Durch die Abkühlung bleiben Form und Festigkeit erhalten. Die Temperatur muss unbedingt überwacht werden, um Probleme zu vermeiden. Hier ist eine Tabelle mit den zu beachtenden Punkten:
Aspekt | Beschreibung |
|---|---|
Temperaturregelung | Strenge Kontrolle der Zylinder- und Formtemperaturen zur Vermeidung von Fehlern. |
Optimierung des Werkzeugdesigns | Gewährleistung gleichmäßiger und effektiver Kühlsysteme, um Temperaturgradienten während der Kühlung zu vermeiden. |
Steuerung des Einspritzprozesses | Durch die Kontrolle von Parametern wie Druck, Geschwindigkeit und Zeit wird eine gleichmäßige Kühlung gewährleistet und innere Spannungen reduziert. |
Sobald die Magnete abgekühlt sind, werden sie aus der Form genommen. Diesen Vorgang nennt man Entformen. Wenn man dies zu früh oder zu spät tut, können die Magnete brechen oder sich verbiegen.
Sie möchten, dass jeder Magnet einwandfrei ist. Qualitätskontrollen helfen Ihnen, Probleme frühzeitig zu erkennen. Hier ist eine Tabelle mit den wichtigsten Prüfungen:
Qualitätskontrollmaßnahme | Beschreibung |
|---|---|
Materialprüfung | Prüft den Verbundwerkstoff auf magnetische Eigenschaften, Fließverhalten und thermische Stabilität. |
Dimensionsprüfung | Prüft fertige Magnete auf Maßgenauigkeit, einschließlich Größe, Form und Oberflächenbeschaffenheit. |
Magnetische Leistungsprüfung | Bewertet die Stärke und die Eigenschaften des Magneten, einschließlich der magnetischen Feldstärke und der Koerzitivfeldstärke. |
Ausdauertest | Führt Tests durch, um die Langzeitleistung unter simulierten Betriebsbedingungen zu bewerten. |
Bei der Herstellung von Magneten können einige Probleme auftreten. Hohe Kosten, strenge Vorschriften und Lieferengpässe können den Prozess verlangsamen. Mancherorts ist die Erfahrung mit spritzgegossenen Magneten gering. Dies kann den Einstieg erschweren.
Hinweis: Die Herstellung von spritzgegossenen Magneten kann die Umwelt belasten. Achten Sie daher auf Energieverbrauch, unbedenkliche Materialien und Recycling. Viele Unternehmen setzen mittlerweile umweltfreundliche Verfahren ein, um den Planeten zu schonen.
Bei der Herstellung von Magneten ist jeder Schritt wichtig. Sorgfältige Planung hilft dabei, starke Magnete für vielfältige Anwendungen herzustellen.
Sie können individuelle Anpassungen vornehmen komplex geformte, spritzgegossene PermanentmagneteDies hilft Ihnen, den Magneten optimal an die Bedürfnisse Ihres Produkts anzupassen. Vielleicht benötigen Sie einen Ring oder eine komplexe 3D-Form. Beides ist mit dieser Methode möglich. Die folgende Tabelle listet einige Möglichkeiten zur individuellen Gestaltung von Magneten auf:
Anpassungsmethode | Beschreibung |
|---|---|
Einlegeleiste | Der Magnet wird in die Form eingesetzt. Kunststoff fließt darum herum. |
Umspritzen | Der Magnet ist mit Kunststoff ummantelt. Das macht ihn gut geeignet für raue Umgebungen oder medizinische Anwendungen. |
Ultraschallschweißen | Zwei mit Magneten versehene Teile verbinden sich. Sie verschmelzen durch schnelle Vibration. |
Snap On | Zwei Kunststoffteile rasten zusammen. Dadurch wird der Magnet an seinem Platz gehalten. |
Schraube/Bolzen | Der Magnet hat eine Aussparung für Schrauben. Er lässt sich leicht befestigen. |
Schmelzniete | Ein Kunststoffstift schmilzt in ein Loch im Magneten. |
Sie können jede gewünschte Form und Größe anfragen. Falls Sie keine Zeichnung haben, hilft Ihnen der Hersteller gerne bei der Gestaltung. Er stellt Ihnen auch Muster zum Testen zur Verfügung. Diese Freiheit ermöglicht es Ihnen, Produkte zu entwickeln, die besser funktionieren und ansprechender aussehen.
Tipp: Kundenspezifisch spritzgegossene Magnete ermöglichen es, verschiedene Funktionen in einem Bauteil zu kombinieren. Dies vereinfacht die Konstruktion.
Man kann viele individuelle Anpassungen vornehmen. hochpräzise spritzgegossene Magnete Sofort. Das Verfahren eignet sich für kleine wie große Bestellungen. Jeder Magnet sieht gleich aus und funktioniert gleich. Das optimiert die Leistung Ihrer Geräte. Sie sparen Zeit und Geld, da das Verfahren schnell ist und weniger Material verbraucht. Viele Unternehmen wählen diese Methode, wenn sie viele starke Magnete benötigen.
Durch die Zugabe spezieller Materialien lässt sich die Leistung von Magneten verbessern. Beispielsweise ergeben sich durch die Mischung von 65 % isotropem NdFeB-Pulver mit 35 % Polyamid (Nylon-12) besonders starke Magnete. Diese Zusätze ermöglichen die optimale Balance zwischen Festigkeit und Flexibilität. Auch hitzebeständige oder für anspruchsvolle Umgebungen geeignete Magnete können hergestellt werden. Additive und eine intelligente Formenkonstruktion helfen dabei, Magnete für spezielle Anwendungen wie medizinische Instrumente oder Elektromotoren zu fertigen. So erzielen Sie die besten Ergebnisse für Ihre Bedürfnisse.
Spritzgegossene Magnete lassen sich äußerst präzise herstellen. Sie ermöglichen die Fertigung detailreicher Formen und passen problemlos in Geräte. Der Herstellungsprozess garantiert die gleiche Form bei jedem Durchgang, wodurch Fehler ausgeschlossen werden. Vergleichen Sie diese Magnete in der Tabelle mit älteren Verfahren:
Besonderheit | Spritzgegossene Magnete | Traditionelle Methoden |
|---|---|---|
Designflexibilität | Hoch | Beschränkt |
Präzision | Hoch | Variable |
Magnetische Stärke | Mäßig | Hoch |
Temperaturstabilität | Mäßig | Hoch |
TippMan kann spezielle Formen für Elektronik- und Medizinprodukte herstellen.
Die Verwendung von spritzgegossenen Magneten spart Geld. Ihre Herstellung verbraucht weniger Energie. Es entsteht kaum Abfall. Im Bindemittel können Recyclingmaterialien verwendet werden. Das schont die Umwelt. Hier einige Gründe, warum diese Methode Geld spart:
Verbraucht weniger Energie
Verursacht weniger Abfall
Kann recycelte Materialien verwenden
Vermengt Magnet- und Kunststoffformteile
Siehe die Tabelle zum Vergleich mit anderen Magneten:
Vorteil | Spritzgegossene Magnete | Sintermagnete | Gebundene Magnete |
|---|---|---|---|
Kosteneffizienz | Ja | No | Ja |
Designkomplexität | Hoch | Niedrig | Medium |
Energieeffizienz | Hoch | Niedrig | Medium |
Umweltauswirkungen | Niedrig | Hoch | Medium |
NotizMan kann Magnete auf andere Teile formen. Das spart Zeit und erleichtert den Zusammenbau.
Spritzgegossene Magnete sind vielseitig einsetzbar. Sie haben die Wahl zwischen zahlreichen Materialien, darunter Ferrit, Neodym und Samarium-Kobalt. Alternativ stehen auch Polymere wie Nylon oder PPS zur Verfügung. So finden Sie den passenden Magneten für Ihre Anwendung. Hier einige Beispiele für die Verwendung dieser Magnete:
Autos: Sensoren, Motoren und Aktoren
Elektronik: Lautsprecher, Sensoren und winzige Motoren
Medizin: MRT-Geräte und chirurgische Instrumente
Fabriken: Magnetpumpen und Kupplungen
Flugzeuge: Navigations- und Steuerungssysteme
Sie können leichte und gleichzeitig starke Magnete herstellen. Diese rosten nicht und funktionieren auch an schwer zugänglichen Stellen. So finden Sie ganz einfach den passenden Magneten für Ihr Projekt.
Man stellt spritzgegossene Magnete her, indem man Magnetpulver mit einem Polymerbindemittel vermischt. Anschließend füllt man die Mischung in Formen und lässt sie abkühlen, damit sie ihre Festigkeit erhalten. Auf diese Weise lassen sich Magnete in vielen Formen und Größen herstellen.
Diese Magnete rosten nicht leicht und sind immer gleich.
Sie geben weniger Geld aus, weil es wenig Abfall gibt und der Prozess schnell abläuft.
Sie können Magnete für spezielle Anwendungen entwerfen, auch wenn Sie exakte Größen benötigen.
Wenn Sie Magnete wünschen, die sowohl präzise als auch flexibel sind, ist diese Methode eine gute Wahl.
Deutsch
