Spritzgegossene Magnetkomponenten bieten gegenüber herkömmlichen Magneten mehrere Vorteile. Sie widerstehen Rost effektiver und behalten eine sehr präzise Größe bei. Darüber hinaus können sie zu einem große Vielfalt an Formen. Diese Teile werden mithilfe spezieller Formtechniken hergestellt, bei denen Materialien wie NdFeB und Ferrit kombiniert werden, wodurch sie für viele Branchen äußerst vielseitig einsetzbar sind. ZOYN ist auf diesem Gebiet führend und bietet Lösungen, die anspruchsvollen Anforderungen gerecht werden.
Metrik/Aspekt | Daten/Wert |
|---|---|
2,5 Milliarden US-Dollar | |
Prognostizierte Marktbewertung (2033) | 4,2 Milliarden US-Dollar |
CAGR (2026-2033) | 6,5 % |
Spritzgegossene Magnete bieten den Vorteil, dass sie die Produktion beschleunigen und die Montageschritte reduzieren. Aus diesem Grund setzen viele Hersteller sie heute bevorzugt ein.
Spritzgegossene magnetische Komponenten bieten Designern vielfältige Möglichkeiten. Hersteller können komplexe Formen herstellen, die die Funktionalität von Produkten verbessern. Das bedeutet auch weniger Montageschritte.
Für diese Magnete werden unterschiedliche Materialien und Bindemittel verwendet. So können Hersteller die optimale Mischung aus Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Robustheit auswählen. Sie können für jede Anwendung die optimale Lösung auswählen.
Durch Spritzguss werden Magnete vor Rost und Beschädigung geschützt. Dadurch halten sie länger und funktionieren auch in rauen Umgebungen wie Autos und medizinischen Geräten gut.
Das Verfahren erzeugt Teile mit exakten Größen und glatten Oberflächen. Dies spart Zeit und reduziert den Abfall im Vergleich zu herkömmlichen Methoden der Magnetherstellung.
Die Herstellung von spritzgegossenen Magneten ist kostengünstiger. Sie können schnell und in großen Stückzahlen hergestellt werden. Sie lassen sich problemlos in andere Teile integrieren. Dies hilft Unternehmen, schneller bessere Produkte herzustellen.
Spritzgegossene magnetische Komponenten bieten viel Gestaltungsfreiheit. Hersteller können Formen herstellen, die mit anderen Verfahren nur schwer realisierbar sind. Sie können dünne und leichte Teile herstellen. Viele Funktionen lassen sich in einem Bauteil vereinen. Dies ermöglicht neue Ideen in der Automobil- und Elektronikbranche.
Sie können knifflige Formen machen, wie mehrpolige innere Magnetringe und Sensorgehäuse.
Umspritzen und Einlegeformteil ermöglichen Ihnen, Magnete mit Metallen oder Kunststoffen in einem Stück zu mischen.
Ingenieure können die Verteilung und Anordnung magnetischer Partikel ändern, sodass der Magnet genau richtig funktioniert.
Dank der speziellen Formgebung von ZOYN können Teile mit coolen Formen und Funktionen hergestellt werden. Dies hilft Kunden, neue Ideen schnell zum Leben zu erwecken.
Diese Freiheit im Design bedeutet weniger Schritte und Teile. Es macht die Dinge schneller zu bauen und Geld zu sparenIn Autos sorgen diese Magnete für die einwandfreie Funktion von Sensoren und Aktoren. In der Elektronik ermöglichen sie kleine Steckverbinder und Lautsprecher.
Spritzguss funktioniert mit vielen magnetischen und polymeren Materialien. Das bedeutet, dass Hersteller das auswählen können, was ihren Anforderungen am besten entspricht.
Beispiele / Noten | Wichtige Eigenschaften/Funktionen | Anwendungstemperaturbereich | |
|---|---|---|---|
Magnetische Materialien | Ferrit, NdFeB, SmCo, SmFeN | Verschiedene Magnete haben unterschiedliche Stärken und Formen. Verbundmagnete sind nicht so stark, können aber in coolen Formen hergestellt werden. | -40 °C bis 160 °C |
Polymerbindemittel | Nylon 6 (PA6), Nylon 12 (PA12), PPS | PA6 und PA12 fließen gut, sind günstiger und haben eine mittlere Festigkeit. PPS verträgt mehr Hitze, brennt nicht so leicht und ist stärker. | -40 °C bis 160 °C |
Hersteller wählen Materialien mit der richtigen Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Zähigkeit. PA6 und PA12 eignen sich für viele Anwendungen und sparen Kosten. PPS ist besser, wenn eine höhere Hitzebeständigkeit erforderlich ist. Mit diesen Optionen können Magnete in Mikromotoren, Druckerwalzen und Autoteilen eingesetzt werden.
Das Mischen verschiedener Materialien in einem Schritt ist ein großer Vorteil. Dadurch können Ingenieure die Funktionsweise des Produkts steuern.
Die individuelle Anpassung ist ein wichtiger Grund für die Beliebtheit von spritzgegossenen Magnetkomponenten. Die Form bestimmt die endgültige Form und Größe. So lassen sich Spezialteile immer wieder herstellen. Nach dem Formen magnetisieren Maschinen die Teile, um die richtige Ausrichtung zu erreichen, selbst bei mehrpoligen Magneten.
Hersteller können Magnete auf unterschiedliche Weise mit anderen Teilen verbinden:
Einlegeformung: Legt einen Magneten in die Form und bedeckt ihn dann mit Kunststoff, um ihn festzuhalten.
Umspritzung: Bedeckt den gesamten Magneten und schützt ihn vor rauen Stellen.
Ultraschallschweißen: Mittels Schall werden zwei Kunststoffteile mit einem darin befindlichen Magneten miteinander verbunden.
Schnapp- und Schraubbefestigung: Verwendet Clips oder Schrauben, um Magnete an Ort und Stelle zu halten.
Zusätzliche Elemente wie Rillen, Stufen oder Abdeckungen schützen Magnete während und nach dem Formen. Durch Umspritzen und Ultraschallschweißen kann der gesamte Magnet abgedeckt werden, was sich hervorragend für den medizinischen oder Außeneinsatz eignet.
ZOYN ist gut darin, kundenspezifische Lösungen zu entwickeln. Sie arbeiten mit Kunden zusammen, um Magnete zu entwerfen und herzustellen, die genau passen – von Form und Größe bis hin zur Art und Weise, wie sie magnetisiert und zusammengesetzt werden.
Diese Möglichkeiten der individuellen Gestaltung helfen Herstellern, Produkte zu entwickeln, die sich von anderen unterscheiden. Deshalb sind spritzgegossene Magnete eine beliebte Wahl für neue Designs.
Spritzgegossene magnetische Komponenten rosten nicht so leicht. Die Polymerbinder bildet einen Schild um jedes Magnetpartikel. Dieser Schutzschild hält Wasser und schädliche Stoffe vom Metall im Inneren fern. Spezielle Beschichtungen, wie Phosphatierung oder Silan, verstärken die Verbindung zwischen Pulver und Polymer. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, dass Magnete auch an rauen Orten länger halten.
Das Polymerbindemittel hält die magnetischen Partikel voneinander getrennt.
Oberflächenbeschichtungen sorgen dafür, dass Magnete auch bei schlechtem Wetter ihre Stärke behalten.
Die glatte Oberfläche verhindert Absplitterungen und Risse.
Tests zeigen, dass diese Magnete verlieren weniger als 5 % ihrer Kraft nach heißem Wasser, schnellen Temperaturwechseln oder Dampf. Dadurch eignen sie sich hervorragend für Autos, medizinische Geräte und Outdoor-Ausrüstung.
Spritzgussteile sind sehr präzise. Die meisten Teile werden mit Toleranzen nahe ±0,005 mm. Dies geschieht durch spezielle CNC-Formen und sorgfältige Prozesskontrollen. Das Verfahren sorgt außerdem für glatte Oberflächen und gleichmäßige magnetische Stärke.
Größenbereich der Merkmale (mm) | Typische Maßtoleranz (mm) | Hinweise |
|---|---|---|
< 3 | ±0,03 | Kleine Funktionen |
3 bis 6 | ±0,05 | Mittelkleine Funktionen |
6 bis 15 | ±0,08 | Mittlere Funktionen |
15 bis 30 | ±0,15 | Größere Funktionen |
30 bis 60 | ±0,25 | Größte Funktionen |
Gesinterte Magnete müssen zusätzlich geschnitten und geschliffen werden. Dies verringert die Genauigkeit und führt zu Materialverschwendung. Spritzgussmagnete werden in einem Schritt hergestellt. Das hält die Größen richtig und reduziert Abfall.
Spritzgegossene Magnete funktionieren bei vielen Temperaturen gut. Das ausgewählte Bindemittel und Pulver bestimmen die höchste sichere Temperatur. Zum Beispiel: Nylon 6-Magnete können bis zu 150 °C aushalten. PPS-Magnete können bis zu 180 °C heiß werden. SmCo-Pulver sind bei großer Hitze sehr stabil.
Bindemittel / Magnetmaterial | Maximale Betriebstemperatur | Hinweise |
|---|---|---|
Nylon 6 (PA6) | 140-150°C | Gängiges Bindemittel für den Spritzguss |
Nylon 12 (PA12) | 120-150°C | Nicht empfohlen über 150 °C |
PPS | Bis 180°C | Hochtemperaturbinder |
Ferrit + Nylon 6 | Bis 150°C | Gut für Autoteile |
Ferrit + PPS | Bis 180°C | Für Umgebungen mit hohen Temperaturen |
NdFeB (Hochenergiequalität) | Bis 120°C | Irreversibler Verlust über 120 °C |
Die richtige Bindemittel- und Pulvermischung hält Magnete stabil, auch wenn es heiß wird.
Bei spritzgegossenen Magneten werden winzige Pulver mit Kunststoffbindemitteln vermischt. Dieser Aufbau unterbricht die von Wirbelströmen genutzten Pfade. Beschichtungen auf jedem Partikel halten Wirbelströme kleinAus diesem Grund verschwenden diese Magnete nicht viel Energie in Form von Wärme. Dies macht sie gut für Motoren und Sensoren.
Kleine Pulver und Beschichtungen stoppen große Wirbelstromschleifen.
Der Kunststoffbinder blockiert Wirbelströme, wodurch die Magnete besser funktionieren.
Geringe Wirbelstromverluste tragen dazu bei, dass die Geräte kühl bleiben und länger halten.
Diese spezielle Struktur trägt dazu bei, dass spritzgegossene Magnete bei schnellen und hochfrequenten Anwendungen gut funktionieren.
Spritzgegossene magnetische Komponenten eignen sich hervorragend für die Herstellung großer Teile. Unternehmen zunächst Geld für Formen und Maschinen ausgeben, aber sie sparen später Geld. Der Prozess ist schnell und stellt viele Teile her, die alle gleich sindDiese Teile werden mit hoher Präzision gefertigt. Hersteller können knifflige Formen und enge Passungen herstellen, die mit anderen Methoden nur schwer möglich wären. Deshalb eignet sich das Spritzgussverfahren für die Herstellung von Millionen von Teilen, beispielsweise für Autos, Bremsen und Elektronik.
Das Besondere am Spritzguss ist, dass damit komplexe magnetische Teile schnell und kostengünstig hergestellt werden können.
Beim Spritzgießen entsteht weniger Abfall als bei herkömmlichen Methoden zur Magnetherstellung. Für jedes Teil wird genau die richtige Menge Material verwendet, sodass kaum Reste entstehen. Unternehmen verwenden Reststücke oft wieder, was der Umwelt zugutekommt.
Magnete helfen, Müll besser zu sortieren, sodass weniger auf Mülldeponien landet.
Eine bessere Sortierung trägt zum Recycling bei und trägt zum Umweltschutz bei.
Die Wiederverwendung von Resten bei der Magnetherstellung ist gut für den Planeten.
Weniger Abfall bedeutet, dass wir der Erde mehr helfen.
Der Einsatz von Magneten in der Abfallwirtschaft trägt zum Schutz der Natur bei.
Der sinnvolle Einsatz von Materialien spart Geld und hilft Unternehmen, umweltfreundlicher zu handeln.
Mit spritzgegossenen Magneten ist der Bau einfacher. Hersteller können Magnete direkt beim Formen in Kunststoffteile einarbeiten. Das bedeutet weniger Schritte und eine schnellere Produktherstellung.
Einlegeformteile verbinden Magnete und Kunststoff, was sie stark macht.
Es werden weniger Schrauben oder Klebstoff benötigt, daher gibt es weniger Teile und geringere Kosten.
Roboter helfen beim Platzieren von Magneten, wodurch die Arbeit präziser und arbeitssparender wird.
Das Zusammenfügen mehrerer Teile zu einem Formstück bietet mehr Gestaltungsmöglichkeiten und bessere Ergebnisse.
Zum Beispiel in Autosensoren und StaubsaugerDas Einbringen von Magneten während des Formens bedeutet, dass später keine zusätzlichen Schritte erforderlich sind. Dadurch funktionieren die Produkte besser und sind kostengünstiger in der Herstellung. Alle Teile aus einer Hand Außerdem ist es einfacher, den Überblick zu behalten und die Qualität zu überprüfen, sodass alles reibungsloser läuft.
Vergleich mit traditionellen Methoden
Gesinterte Magnete werden seit langem in Motoren und Elektronik eingesetzt. Sie werden durch Pressen und Erhitzen magnetischer Pulver hergestellt, bis sie zusammenkleben. Das macht sie stark, aber auch leicht brechen oder absplittern. Spritzgussmagnete werden anders hergestellt. Dabei wird magnetisches Pulver mit Kunststoff vermischt und in Formen geformt. Dadurch werden sie robuster und weniger anfällig für Risse.
Aspekt | Spritzgegossene Ferritmagnete | Gesinterte Ferritmagnete |
|---|---|---|
Ferritpulver gemischt mit thermoplastischen Bindemitteln und Additiven, Spritzgusstechnologie | Hergestellt wie Keramik durch Sintern von Ferritpulver | |
Formkomplexität | Kann komplexe Formen erzeugen | Beschränkt auf einfachere Formen (rund, Ring, Kachel, zylindrisch) |
Maßgenauigkeit | Höhere Genauigkeit (±0,08 mm) | Geringere Genauigkeit (±0,1 mm) |
Mechanische Haltbarkeit | Bessere Fall- und Verschleißfestigkeit durch Nylon-Komponente | Spröder, weniger widerstandsfähig gegen Stürze und Abrieb |
Magnetische Eigenschaften | Geringere magnetische Stärke | Höhere magnetische Stärke |
Temperaturbeständigkeit | Maximale Betriebstemperatur ca. 100-150°C | Hohe Temperaturbeständigkeit bis 250°C bzw. über 400°C |
Typische Anwendungen | Wird dort eingesetzt, wo komplexe Formen, Präzision und mechanische Haltbarkeit erforderlich sind (Motorkomponenten, Hall-Sensoren, elektronische Geräte, Präzisionsinstrumente) | Bevorzugt, wenn höhere magnetische Stärke und Temperaturbeständigkeit entscheidend sind |
Spritzgegossene Magnete können in vielen Formen und Größen hergestellt werden. Ihr Kunststoffanteil hilft ihnen, Stürze und Kratzer zu überstehen. Gesinterte Magnete sind stärker, brechen aber leichter. Sie können auch nicht in so vielen Formen hergestellt werden wie spritzgegossene Magnete.
Spritzgegossene Magnete ermöglichen es Designern, robuste Teile in vielen Formen herzustellen. Dies eignet sich gut für Produkte, die sowohl Festigkeit als auch spezielle Designs erfordern.
Kompressionsgebundene Magnete werden durch Zusammenpressen von Magnetpulver und Bindemittel hergestellt. Anschließend werden sie ausgehärtet, um sie zu verfestigen. Auf diese Weise entstehen stärkere Magnete, die Formen sind jedoch begrenzt. Außerdem dauert ihre Herstellung länger. Spritzgussmagnete bestehen aus geschmolzenem Kunststoff und Magnetpulver. Diese Mischung wird in Formen gegeben, um Teile herzustellen. Diese Methode ist schneller und ermöglicht die Herstellung von mehr Formen.
Deutsch
